近年来，铜业分公司在科技攻关工作中坚持用好“创新”这张牌，紧密联系生产实际难题，持续推进重点工程项目及研发项目有序进展，围绕创新发展、转型升级为中心，以稳生产、提指标、育人才、创效益为目标，强化科研项目的管理与实施，拓展科研项目协同创新途径，促进技术研发平台建设，提升公司技术创新能力，推动科技工作从“技术跟随”向“技术并行”转变，再向“技术领先”提升。截止目前，公开发表科技论文96篇，其中重点期刊发表51篇；获得国家知识产权授权专利61项，其中发明专利23项；获科学技术进步奖16项，其中省部级以上奖励4项。
有的放矢抓改革增活力
以公司制度改革为契机，加大科技奖励机制内容及辐射，两次修订《铜业分公司科技工作管理办法》进一步完善科技管理体系和工作制度；增加《合理化建议、技术改进管理办法》中合理化建议实施成果奖励；不断完善《协议工资管理制度》，协议工资等级更细化，更加注重发明专利、论文等实际成果和创效；构建分公司创新团队、青年科技创新小组，营造科学技术是先进生产力的良好氛围，努力解决生产当期的技术难题。重点围绕项目建设及工艺优化提升、项目政策资金扶持申报、科技研发计划项目建设、科技成果推广应用、科技人才培养等开展工作。同时加大“产、学、研”合作，以5G+智能技术、阳极泥稀贵金属回收及提纯、冶炼废渣协同处理等新技术、新装备开发为载体，联合高校、科研院所等联合研究和政策申报，不断增强改革创新活力，推动科技事业取得新进展。
凝聚合力重实效添动力
“土办法”解决大问题。印象中的科技创新工作的特点就是“高大上”，然而实际上，创新工作也可以接地气。铜业分公司冰铜水淬循环水池曾经因为水淬渣的运输问题让科技团队伤透脑筋。原设计采用装车运输，易造成渣、水的泼漏，带来环保风险，在研究改造时，科技人员考虑了很多复杂的方案，都不理想，“要不试试增加搅拌装置，用板框过滤？”科研小组拎起小桶，提着矿浆，拉着皮管就开始了试验。冰铜比重大能不能搅拌？板框过滤能不能达到预期？经过反复模拟水量、浓度、力度，试验在零投入的情况下取得了成功。现在，铜锍水淬渣进入循环水池，经搅拌过滤后直接进入皮带运输，这个“土办法”经济、简单、实用！
一个“坑”解难题。铜业分公司熔炼炉熔体出炉时连续冲刷溜槽，造成损伤的同时也带来安全风险，三天两头停炉修理溜槽，严重影响生产。车间多次开展技术攻关，考虑了更换铜水套、更换耐火材料，改变溜槽坡度等办法，都不奏效。炉前的师傅们提议“不如挖个坑试试”，于是在炉口和溜槽连接处有了一个缓冲池，熔体流淌便顺畅平稳了，溜槽堵塞、损伤等问题都解决了！
循序渐进抓项目助提升
铜业分公司在“十三五”期间开展完成项目15项，项目研究成果全部转化应用于生产，解决生产实际难题，提高作业效率，降低运营成本。在铜行业中率先实现了连续熔炼技术工业化应用；精矿自动卸料装置改造有效提高了顶吹炉物料倒运效率；双燃料切换氧气燃烧技术应用实现柴油、天然气燃料市场价格对比选择。同时技术升级改造了自焙电极代替石墨电极，年节约石墨电极成本1886万元；电解液高酸浓缩冷冻结晶技术应用，实现副产品硫酸镍产能提升3倍、直收率提高11%，2015-2020年累计产出硫酸镍产品11635吨；平行流与老系统共线生产的双向平行流电解新技术，阴极铜含银降低30%；双氧水动力波脱硫、贵金属提金银工艺及废水处理创新技术，解决了系统水平衡和高氯废水处理问题。
其中，集成创新形成的“低品位高杂铜精矿双顶吹清洁冶金关键技术与应用”“高杂铜阳极绿色电解与综合回收关键技术及应用”“顶吹炉炉顶结渣控制技术应用”等成果推广应用于生产并达到行业领先水平。同时还参与了铜冶炼烟气脱硫除砷一体化技术课题和铜冶炼烟气尘砷高效分离及资源化利用2项国家重点研发计划项目，完成了铜渣尾矿浆烟气脱硫除砷示范工程和铜冶炼烟气尘砷高效分离示范工程装置，为铜冶炼烟气治理提供新技术支持。通过科技项目实施和成果转化，低品位复杂铜精矿熔炼杂质开路率达70%～92%，铜冶炼综合能耗低于先进值，制酸尾气中硫利用率大于99.5%，全厂硫的捕集率达99.7%以上，水重复利用率97%以上。入围了2020年国家工信部第一批“铜冶炼行业会规范”企业。
正在建设中的“铜冶炼污酸废水深度处理技术研究”“铜阳极泥清洁生产技术研究”“基于5G无人铜电解智能技术研究”等项目，将进一步助推必威betawy铜冶炼及稀贵回收技术进步，实现冶炼废渣减量化60%，绿色低碳的新型高纯金生产线，“无人”铜电解车间，加快“数字必威betawy”建设步伐。
育人才建平台提素质
建厂之初，铜业分公司广纳人才，通过必威betawy内部调动、校园招聘、引进专家等形式，招揽了一批冶炼技术人员，但由于缺乏铜冶炼行业经验，起初的几年在摸索中前行，十分艰辛。由于产量提不上来，市场不景气，迟迟见不到效益，对于科技工作者的激励机制不完善，科技项目的资金跟不上，前沿技术掌握不全面，科技人才流失，导致创新能力和活力不足。但铜业分公司仍然坚持不懈培养科技团队，大胆试验、小心试错，不惧风险、敢为人先，通过轮岗锻炼、课题研究、激活机制，砥砺“越是艰险越向前”的昂扬斗志，经过十年的磨砺，终于培养出一批铜行业专业扎实、技术可靠、吃苦耐劳的科技创新人才队伍。
铜业坚持以项目为载体、以技术为纽带，积极推进技术交流提升及科技素质提升，重点涉及顶吹熔炼技术提升、贵金属指标提升及知识产权等培训交流。疫情期间组织线上网络视频专题技术培训、技术交流视屏会议，不仅节省了时间，提高效率，减少会议组织费用，也越来被大多数年轻的技术人员认可。通过多种形式的技术交流培训，提高了科技人员的积极性和主动性。获云领先锋领军人才1人、云南省政府津贴、云南省技术创新人才1人、云南省知识产权人才2人。职称晋升为高级工程师职称14人、中级职称52人。在他们的共同努力下，铜业分公司每年有十多项科技创新成果被运用于生产实践中。同时，公司协同科研团队对关键技术进行了引进、吸收、消化、再创新，经过不断改进工艺技术，提升装备水平，技术经济指标稳步提升，产品产量逐年攀升，完成了10万吨设计产能到向12.5万吨产能提升，同时伴生有价金属的回收能力逐步提高，取得了可观的经济效益，让铜业分公司成为青年技术人员追逐理想的“梦工场”。
责任编辑：陈 雍
审核：高 沁
